NCo CLC Inhaltsstoffe

Sand: Die besten Materialeigenschaften werden unter Verwendung der am besten geeigneten Rohmaterialien erreicht (Sand, Zement). Präferenz: (runder) Flusssand, gewaschen mit mindestens 20 % Feinbestandteilen. Wie beim herkömmlichen Beton sollte der Sand frei von organischen Stoffen oder anderen Verunreinigungen sein.

Zement: Portlandzement gegenüber anderen Zementarten, wie etwa Puzzolan, bevorzugt. Für ein frühes Ausschalen und optimale mechanische Eigenschaften empfehlen wir Zement mit hoher Frühfestigkeit. Für eine verbrauchsgünstige Produktion kann der Mischung Flugasche zugefügt werden, um einen Teil des Zements zu ersetzen.

Wasser: Wenn durch die Wasserzugabe Schaum entstehen soll, sollte Trinkwasser mit einer Temperatur unter 25 °C verwendet werden. Das Wasser für die Mischzugabe muss den allgemeinen Anforderungen für Beton entsprechen.

NCo Schaummittel: Die Behälter mit dem Schaummittel müssen luftdicht verschlossen und bei Temperaturen von unter 25 °C gelagert werden. Dadurch wird eine Lagerfähigkeit von 24 Monaten ab Rechnungsdatum gewährleistet.

Herstellungsverfahren

Vorbereitung der Formen

Um eine glatte Oberfläche zu erhalten, sollten die Formen komplett von Betonresten befreit werden. Stahl- oder Holzoberflächen sollten eingeölt bzw. eingewachst werden.

Wie üblich werden die Formen mit Stahlbewehrungen ausgelegt. Eine Beschichtung des Stahls ist nicht erforderlich. Bei Formen mit einer Dicke von mehr als 12–15 cm sollte eine doppelte Maschenweite verwendet werden (100 x 100 oder 150 x 150 mm).

Der Stahl, der an den Ankerstäben aufliegt, sollte mehr als die Hälfte der Breite des Füllraums abdecken und möglichst nicht mit dem Netz verbunden sein. Wie bei herkömmlichem Beton wird bei Gussdichten von 1 200 oder mehr gewöhnlicher Stahl verwendet. Ein hoher Zementanteil in der NCo CLC Mischung garantiert einen beständigen Korrosionsschutz des Stahls.

Der eingelassene Stahl muss bis zu einer Höhe von mindestens 25 mm mit Beton bedeckt sein. Wir empfehlen Abstandhalter einzusetzen. Um beim Hochheben oder Kippen Rissbildung vorzubeugen, können die Stahlstäbe auf die Ankerstangen gelegt werden.

Auffüllen, Mischen und Gießen

Vor dem Befüllen des Mischers sollte dieser ausgewaschen werden, insbesondere dann, wenn dem zuvor darin gemischten Beton Zusatzstoffe beigegeben wurden. Diese könnten die Schaumbildung negativ beeinflussen. Um eine optimale Mischung zu erhalten, wird zunächst Sand in den Mischer gegeben, der Wasserrückstände aus dem Spülvorgang oder der vorherigen Mischung aufnimmt.

Den Mischprozess fortführen, bis die Mischung eine homogene Farbe erhält.

Die empfohlene Dichte wird in einem Trockenofen erreicht, in dem die Mischung 24 Stunden bei 105 °C getrocknet wird. Vor dem Zugeben des Schaums sollte das Wasser-Zement-Verhältnis des Mörtels mindestens 0,35 betragen. Geringere Mischverhältnisse könnten dazu führen, dass dem Schaum Wasser entzogen wird, wodurch dieser teilweise oder vollständig zerfällt. Die Dichte würde dadurch erhöht und die Betonergiebigkeit reduziert.

Das Schaumgewicht sollte bei mindestens 80 g/l liegen. Um das Gewicht (die Dichte) regelmäßig prüfen zu können, sollte ein Behälter von möglichst 10 Liter Fassungsvermögen verwendet werden.

Solange Wasser- und Luftzufuhr konstant bleiben, hält auch der Schaumgenerator nach korrekter Einstellung die Konsistenz beständig. Wir empfehlen dennoch, das Schaumgewicht und die Dichte/Konsistenz einmal wöchentlich zu kontrollieren.

Freifallmischer (Bsp. Ready Mix) nehmen den Schaum fast unverzüglich auf und verteilen ihn gleichmäßig in der Masse. Mit Teller- oder ähnlichen Mischern nimmt der Aufnahme- und Verteilungsprozess mehr Zeit in Anspruch. Auch wenn gerade kein Schaum zugegeben wird, sollte der Mischer ständig in Bewegung bleiben, bis er komplett geleert ist.

NCo CLC sollte stets schnellstmöglich untergemischt werden. Wenn zum Befüllen der Formen Eimer benutzt werden, sollten diese so viel NCo CLC wie möglich fassen können. Im besten Fall sollte jeweils ein Formteil in einem Zuguss aufgefüllt werden. Lange Zugusszeiten für ein Bauteil könnten zur Bildung trockener Verbindungsflächen führen, wie dies auch oft bei der Verwendung von herkömmlichem Beton der Fall ist.

Obwohl unter Verwendung von NCo CLC theoretisch keine Rüttlung zur Verdichtung der ohnehin flüssigen Mischung notwendig ist, führt Vibration bei horizontal hergestellten Teilstücken zu einem nochmals verbesserten Oberflächenergebnis. Der Zementbrei wird so zur Formseite gezogen. Im Idealfall sollten Hochfrequenzvibratoren verwendet werden. Die Vibrationszeit sollte zwischen 15 und 20 Sekunden betragen oder so lange, bis Blasen an der Oberfläche erscheinen. Nach dem Gießen des Betons umgehend einen Glättbalken aus Aluminium oder einem anderen glatten und scharfen Material verwenden. Verstreicht vor dem Glätten zu viel Zeit, könnte die Oberfläche „verschmieren“. Wenn die Formen nach dem Glätten bewegt werden müssen, ist eventuell Nachglätten notwendig.

Zusammenfügen

Die NCo CLC Teilstücke lassen sich normalerweise auf die gleiche Art wie Teilstücke aus herkömmlichem Zement zusammenfügen. Es sollte allerdings besonders darauf geachtet werden, keine mechanischen Kräfte anzuwenden, da dies zu Beschädigungen führen kann. Falls nötig, können die NCo CLC Teilstücke gesägt (ohne Schotter), abschließend festgenagelt (ohne Verwendung von Dübeln wie bei Porenbeton), gebohrt oder geformt werden. Bei einer Dichte von 1 200 kg/m³ oder mehr und unter Verwendung von Stahlbewehrungen muss das NCo CLC Produkt an den Außenstellen nicht mit einem speziellen Anstrich oder Putz behandelt werden. Wasserabweisende Farbe (Bindefarbe) kann verwendet werden.

Vertikalguss

Die hohe Fließeigenschaft von NCo CLC ermöglicht es, komplette Wände oder Häuser (Stockwerk für Stockwerk) einschließlich der Decke in einem Durchlauf zu gießen. Freiräume für Fenster, Türen oder andere Öffnungen sowie Durchgänge für Rohre und Leitungen für Strom- und Sanitätereinrichtungen werden daher vor Ort gegossen. Lücken und absinkende Teilräume unter den Rahmen werden so vermieden. Die Wände oder Raumteiler können über eine Dicke von nur 50 mm verfügen, da keine Rüttlung notwendig ist. Die Wände in kreisförmigen Bewegungen sofort nach dem Ausschalen mit grobem Sandpapier abreiben, um mögliche Unregelmäßigkeiten oder „Nasen“, die beim Formen oder Zusammenfügen entstanden sein können, abzuschleifen. Möglicherweise ist es ratsam, einen Tag nach dem Ausschalen von beiden Seiten der Wände an neuralgischen Stellen künstliche Verbindungsstücke abzusägen, damit eventuelles Schwinden vermehrt in den Verbindungsstellen auftreten kann, anstatt an den Wänden sichtbar zu werden. So wird auch mit herkömmlichem Ortbeton vorgegangen.

Detailgenaue Zeichnungen gemäß ICBO auf Anfrage. Wie bei allen Leichtbetonarten (weniger bei herkömmlichem Beton) können Haarrisse entstehen, die jedoch keine negativen Auswirkungen auf die Stahlbewehrungen haben. Für gewöhnlich verschwinden die Risse nach dem Streichen der Oberflächen. So kann jeden Tag ein Haus in einem Vertikalguss errichtet werden. Bei entsprechender Anpassung der Form kann sogar gleichzeitig die Giebelwand gegossen werden.